一种铸铝前副车架的制作方法

本技术涉及汽车底盘结构件，具体为一种铸铝前副车架。背景技术：1、新能源汽车为求更高的续航里程与更高的操控性能，故要求底盘零部件既要保证重量足够轻，又要保证刚度足够大，副车架作为底盘主要承载件，需要满足承载控制臂及悬置的载荷，同时要考虑碰撞安全性，为了提升碰撞性能，最大程度的减轻成员在碰撞时受到的伤害，目前多数副车架都会在前部增加碰撞的结构，提升汽车的碰撞性。2、如授权公告号为cn218431403u的中国实用新型专利公开了一种新型空心铸铝前副车架，包括副车架主体(1)，副车架主体(1)包括后横梁(3)，后横梁(3)两侧对称设有用于安装稳定杆与控制臂的安装孔(301)，安装孔(301)包括第一安装孔(3011)和第二安装孔(3012)，本实用新型将副车架稳定杆与控制臂的安装采用安装孔共点设计，减少了安装点的数量，同时缩短了制造的时间和成本，也为产品轻量化提供了新的方向，后悬置处增加组芯孔设计特征，该结构避免零件无法脱模的问题，同时解决了模具增加侧抽机构，简化了模具结构以及成本，增加避空设计，在保证性能的前提下实现轻量化设计。3、但已有副车架方案多为冲压焊接结构，有前横梁，左纵梁，右纵梁，后横梁，拼焊成副车架主体，碰撞支架由碰撞支架前板，碰撞支架后板合焊成小偏置碰支架后与副车架主体焊接而成，零件数量多，产品装配复杂，因此，我们提出一种铸铝前副车架，以便于解决上述中提出的问题。技术实现思路1、本实用新型的目的在于提供一种铸铝前副车架，以解决上述背景技术中提出已有副车架方案多为冲压焊接结构，有前横梁，左纵梁，右纵梁，后横梁，拼焊成副车架主体，碰撞支架由碰撞支架前板，碰撞支架后板合焊成小偏置碰支架后与副车架主体焊接而成，零件数量多，产品装配复杂的问题。2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铸铝前副车架，包括：副车架本体、副车架本体前后两端分别设置的前横梁和后横梁及前横梁和后横梁左右两端内侧分别固定连接的左纵梁和右纵梁；3、还包括：4、所述前横梁和后横梁的内侧设置有中间横梁，且中间横梁的中部前上侧对称固定有前悬置支架；5、所述前横梁的外端对称固定有延伸的小偏置碰支架，且小偏置碰支架的中部内侧安装有车身前套管；6、所述后横梁的左后外侧设置有延伸的外左后液压悬置支撑腿和内左后液压悬置支撑腿，且后横梁的右后外侧设置有延伸的内右后液压悬置支撑腿和外右后液压悬置支撑腿。7、优选的，所述中间横梁的两端分别与左纵梁和右纵梁为固定连接，且前悬置支架在中间横梁的后下端呈三角形结构，并且三角形结构内部为空心。8、优选的，所述小偏置碰支架为实心铸铝结构，且小偏置碰支架呈耳形结构，并且小偏置碰支架的中部内侧固定连接有多个加强筋；9、其中，所述加强筋在小偏置碰支架上前侧窄后侧宽，且加强筋的拔模角度为10°。10、优选的，所述小偏置碰支架的前端布置有左吸能盒安装点和右吸能盒安装点，且左吸能盒安装点和右吸能盒安装点通过加强筋与车身前套管连接，并且右吸能盒安装点的后外方设置有位于小偏置碰支架内的粗基准点。11、优选的，所述后横梁与外左后液压悬置支撑腿、内左后液压悬置支撑腿、内右后液压悬置支撑腿和外右后液压悬置支撑腿的根部内侧设计有补缩通道，且补缩通道和后横梁上设置的底护板安装点相连，并且外左后液压悬置支撑腿、内左后液压悬置支撑腿、内右后液压悬置支撑腿和外右后液压悬置支撑腿的中部呈中空状结构。12、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该铸铝前副车架，便于减小零件数量，减少模具数量，减少了工艺步骤，提升生产节拍；整体式铸造无焊接接口，避免了焊接后对材料机械性能的降低，提升了副车架的可靠性，且集成了小偏置碰结构及正碰溃缩结构满足了碰撞需求，提升了控制臂点及悬置点刚度，便于减重与轻量化，并避免了底护板点的疏松，提升了副车架铸造合格率；13、1.设置有副车架本体、前横梁、后横梁和左纵梁，由于副车架本体前后两端分别设置的前横梁和后横梁，前横梁和后横梁左右两端内侧分别固定连接的左纵梁和右纵梁，且前横梁和后横梁的内侧设置有与左纵梁和右纵梁固定的中间横梁，前横梁的外端对称固定有延伸的小偏置碰支架，后横梁的后外侧固定有延伸的外左后液压悬置支撑腿、内左后液压悬置支撑腿、内右后液压悬置支撑腿和外右后液压悬置支撑腿，因此便于减小该副车架零件数量，减少模具数量，减少了工艺步骤，提升生产节拍；整体式铸造无焊接接口，避免了焊接后对材料机械性能的降低，提升了副车架的可靠性；14、2.设置有中间横梁、前悬置支架、外左后液压悬置支撑腿和内左后液压悬置支撑腿，由于中间横梁的前上方对称设置有与之固定的前悬置支架，前悬置支架的后下端呈三角形结构，且三角形结构内部为空心，此结构增大了悬置支架与副车架本体的连接面积，从而增强了悬置支架的动刚度，有效的避免了行驶过程中支架共振引起的噪声问题，由于后横梁后端伸出了外左后液压悬置支撑腿、内左后液压悬置支撑腿、内右后液压悬置支撑腿和外右后液压悬置支撑腿，且其中部开孔，因此载荷可通过此承载腿传递到副车架，此结构较为简洁，可用较少的重量为液压悬置提供足够的支撑与刚度，实现了副车架的减重与轻量化；15、3.设置有小偏置碰支架、加强筋、左吸能盒安装点和右吸能盒安装点，由于小偏置碰支架的中部增加了多个穿过碰撞点的加强筋，且加强筋方向与碰撞方向基本一致，可有效增强偏置碰支架强度，防止在较低碰撞载荷下支架发生断裂，由于加强筋的拔模角度为10°，可降低脱模时的拔模力，避免支架因拔模力过大而拉扯变形，小偏置碰支架上布置了左吸能盒安装点和右吸能盒安装点，左吸能盒安装点和右吸能盒安装点通过左吸能盒安装点与车身前套管连接，前端通过螺栓连接至吸能盒，因此在车辆正碰时为吸能盒提供支撑，使吸能盒可以溃缩来吸收碰撞能量，减小碰撞能量传递到成员，提升了成员的安全性；16、4.设置有加强筋、左吸能盒安装点、右吸能盒安装点和粗基准点，由于加强筋在小偏置碰支架内做成前侧窄后侧宽，除可以加强左吸能盒安装点和右吸能盒安装点强度外，还可以在铸造时保证温度场梯度合理，让外侧冷却慢于内侧，从而为副车架粗基准点提供补缩，避免粗基准点出现缩松，由于外左后液压悬置支撑腿、内左后液压悬置支撑腿、内右后液压悬置支撑腿和外右后液压悬置支撑腿的内部设置有联通的补缩通道，补缩通道和后横梁上设置的底护板安装点相连接，因此铸造时冒口中的铝液可给底护板安装点提供补缩，避免底护板安装点的疏松，从而便于提升该副车架铸造合格率。技术特征：1.一种铸铝前副车架，包括：副车架本体(1)、副车架本体(1)前后两端分别设置的前横梁(2)和后横梁(3)及前横梁(2)和后横梁(3)左右两端内侧分别固定连接的左纵梁(4)和右纵梁(5)；2.根据权利要求1所述的一种铸铝前副车架，其特征在于：所述中间横梁(6)的两端分别与左纵梁(4)和右纵梁(5)为固定连接，且前悬置支架(7)在中间横梁(6)的后下端呈三角形结构，并且三角形结构内部为空心。3.根据权利要求1所述的一种铸铝前副车架，其特征在于：所述小偏置碰支架(8)为实心铸铝结构，且小偏置碰支架(8)呈耳形结构，并且小偏置碰支架(8)的中部内侧固定连接有多个加强筋(10)；4.根据权利要求1所述的一种铸铝前副车架，其特征在于：所述小偏置碰支架(8)的前端布置有左吸能盒安装点(11)和右吸能盒安装点(12)，且左吸能盒安装点(11)和右吸能盒安装点(12)通过加强筋(10)与车身前套管(9)连接，并且右吸能盒安装点(12)的后外方设置有位于小偏置碰支架(8)内的粗基准点(13)。5.根据权利要求1所述的一种铸铝前副车架，其特征在于：所述后横梁(3)与外左后液压悬置支撑腿(14)、内左后液压悬置支撑腿(15)、内右后液压悬置支撑腿(16)和外右后液压悬置支撑腿(17)的根部内侧设计有补缩通道(18)，且补缩通道(18)和后横梁(3)上设置的底护板安装点(19)相连，并且外左后液压悬置支撑腿(14)、内左后液压悬置支撑腿(15)、内右后液压悬置支撑腿(16)和外右后液压悬置支撑腿(17)的中部呈中空状结构。技术总结本技术公开了一种铸铝前副车架，包括：副车架本体、副车架本体前后两端分别设置的前横梁和后横梁及前横梁和后横梁左右两端内侧分别固定连接的左纵梁和右纵梁；还包括：所述前横梁和后横梁的内侧设置有中间横梁，且中间横梁的中部前上侧对称固定有前悬置支架；所述前横梁的外端对称固定有延伸的小偏置碰支架。该铸铝前副车架，便于减小零件数量，减少模具数量，减少了工艺步骤，提升生产节拍；整体式铸造无焊接接口，避免了焊接后对材料机械性能的降低，提升了副车架的可靠性，且集成了小偏置碰结构及正碰溃缩结构满足了碰撞需求，提升了控制臂点及悬置点刚度，便于减重与轻量化，并避免了底护板点的疏松，提升了副车架铸造合格率。技术研发人员：张昊,赵永大,王远生,何照辉,王建林,张建,李幸福,王聪,张凤超受保护的技术使用者：安徽万安汽车零部件有限公司技术研发日：20240202技术公布日：2024/8/16