一种布料裙边压边校准装置的制作方法

本发明属于轻工业，具体地说，涉及布料裙边压边校准装置。背景技术：1、在纺织品生产过程中，布料的锁边和压边工序是确保产品质量和外观的重要环节。然而，现有的布料锁边和压边校准装置在实际使用中存在诸多不足。例如，传统的校准和锁边过程通常需要人工干预，导致效率低下且容易出错。在布料柔性和厚度变化的情况下，人工操作难以保证锁边的稳定性和精确性，容易出现布料滑脱或锁边宽度不均匀的问题。2、现有技术中，一些锁边装置采用简单的机械压持方式，对于布料的固定和定位效果有限。在处理复杂的布料(如带有褶皱或波浪形边缘的布料)时，传统装置无法提供有效的调整和校准，导致最终产品的锁边质量和外观不佳。此外，现有装置在操作过程中难以实现自动化控制，依赖于操作人员的经验和技术水平，生产效率和产品一致性难以保障。3、在布料的传输过程中，现有技术普遍存在偏移和褶皱控制不足的问题。许多装置缺乏对布料横向位置的精确控制和调整，导致锁边过程中布料偏移，影响锁边的准确性和质量。同时，布料在传输过程中的堆叠和褶皱难以控制，不仅影响美观，还增加了次品率。4、同时传统床垫罩的裙边往往无填充，在目前一些新的产品中，裙边也加入填充，而且裙边底部还要拉一圈牛筋，增加了制作的难度，传统的方式无法满足产品的迭代应用，主要依赖于人工的灵活性保障产量。5、为了克服上述现有技术的不足，需要一种新的布料锁边压边校准装置，能够自动化地对布料进行压持和锁边位置的精确控制，实现对布料褶皱的优化控制，提升产品质量和生产效率。该装置应具备高自动化程度，减少人工干预，确保锁边的稳定性、精确性和一致性。通过有效的机械设计和自动控制技术，提供一个稳定可靠、操作简便的解决方案。6、有鉴于此特提出本发明。技术实现思路1、为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：2、一种布料裙边压边校准装置，包括：3、基板；4、锁边压件；5、所述锁边压件用于布料的整平压持，用于锁边机的锁边闭合；6、压脚组件；7、所述压脚组件的底端活动连接在锁边组件的上表面，所述压脚组件活动连接在基板的一侧，用于锁边组件的压持和布料的侧向引导；8、引导器；9、所述引导器固定连接在基板的一侧，所述引导器用于布料边沿皮筋的支撑，10、两个偏向调节器；11、所述偏向调节器位于基板的一侧设置，且两个偏向调节器分别位于锁边压件的前后两侧，用于调整布料的滑动偏移量；12、两个定向传输器；13、所述定向传输器活动连接在偏向调节器的内壁，所述定向传输器滑出偏向调节器后能够顶升偏向调节器脱离布料，并引导布料传输；14、缓冲座；15、所述缓冲座固定连接在基板的一侧，所述缓冲座固定连接在偏向调节器的上表面。16、优选的，所述基板的一侧固定连接有用于压脚组件的安装轴，所述压脚组件包括与安装轴固定连接的立脚，所述立脚的表面开设有锁紧孔，所述锁紧孔的内壁限位滑动有升降座，所述升降座的一侧设置有紧固螺钉；17、所述升降座的表面固定连接有旋转件，所述旋转件的表面转动设置有侧滑板，所述立脚的一侧固定连接有用于限位侧滑板滑动的限位耳，所述旋转件的表面设置有扭簧，所述扭簧的两端分别固定连接在侧滑板和立脚的表面。18、优选的，所述缓冲座包括固定连接在基板表面的固定板，所述固定板的表面轴向滑动连接有穿轴，所述穿轴的顶端固定连接有限位块，所述穿轴的表面固定那个连接有固定环，所述固定环与固定板的相对面固定连接有弹簧，所述穿轴的底端与偏向调节器的上表面固定连接。19、优选的，所述锁边压件包括用于布料贴合压持的压板，所述压板的上表面固定连接有活动座，所述活动座与立脚的底端通过销轴活动连接，所述压板的表面开设有两个齿槽，所述压板的表面还开设有用于针头穿过的穿针孔。20、优选的，所述偏向调节器包括固定在穿轴底端的外架，所述外架的内壁固定连接有步进电机，所述步进电机的输出轴固定连接有主动齿轮，所述主动齿轮的表面啮合设置有从动齿轮，所述从动齿轮的表面通过第一传动链组传动连接有麦克纳姆轮，所述麦克纳姆轮转动设置在外架的内壁。21、优选的，所述引导器包括固定连接在基板表面的调控座，所述调控座的表面开设有限位滑孔，所述限位滑孔的内壁滑动设置有限位滑块，所述限位滑块的表面固定连接有用于拉牛筋控制的导向头，所述限位滑块的表面螺纹贯穿有螺纹杆，所述螺纹杆的一端设置有对其驱动的驱动器。22、优选的，所述定向传输器包括活动连接在外架内壁的内架，所述内架的内壁转动设置有保持轮，所述保持轮的一侧设置有第二传动链组，所述第二传动链组与麦克纳姆轮的一侧固定连接；23、所述内架的一端通过销轴活动连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的顶端通过销轴活动连接在外架的内壁。24、优选的，所述偏向调节器的内壁设置有转速传感器，所述转速传感器安装设置在麦克纳姆轮的轴向位置。25、优选的，所述内架活动在外架内壁的位置与麦克纳姆轮为同一轴向位置。26、有益效果：27、本方案在使用时，通过压脚组件将锁边压件对布料进行压持，使布料处于平整或堆叠状态的压持下能够进行锁边，在这个过程中，通过偏向调节器的步进电机通过主动齿轮带着从动齿轮进行转动，使其从动齿轮通过第一传动链组带着麦克纳姆轮转动速度变化，使其能够控制布料的横向位置变化，对锁边的位置进行定位和校准，通过该方式能够无需人工干预进行校准控制锁边，不仅有效防止滑脱，同时能够较为精确的控制锁边的宽度；28、在校准完毕后，通过启动电动伸缩杆，电动伸缩杆将内架顶出外架时，其内架通过保持轮接触到布料，保持轮的第二传动链组以麦克纳姆轮为轴心转动，使其保持轮位移同时保持传动配合，当保持轮接触布料后，持续的支撑下，内架偏转将外架向上顶升，外架顶升带着缓冲座收缩即可，使其控制保持轮的转动速度即可控制布料呈波浪状堆叠的幅度，同时对整体布料的裙边形成一个压持传输，不仅能防止偏移，同时能控制锁边的褶皱大小，综上可知，整体控制上稳定可靠，布料裙边的褶皱可实现自校准后的优化控制，自动化程度更高，产品质量和外观更为可靠。29、下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。技术特征：1.一种布料裙边压边校准装置，其特征在于，包括：2.根据权利要求1所述的一种布料裙边压边校准装置，其特征在于，所述基板(1)的一侧固定连接有用于压脚组件(3)的安装轴(2)，所述压脚组件(3)包括与安装轴(2)固定连接的立脚(31)，所述立脚(31)的表面开设有锁紧孔(32)，所述锁紧孔(32)的内壁限位滑动有升降座(33)，所述升降座(33)的一侧设置有紧固螺钉(34)；3.根据权利要求1所述的一种布料裙边压边校准装置，其特征在于，所述缓冲座(5)包括固定连接在基板(1)表面的固定板(51)，所述固定板(51)的表面轴向滑动连接有穿轴(52)，所述穿轴(52)的顶端固定连接有限位块(55)，所述穿轴(52)的表面固定那个连接有固定环(53)，所述固定环(53)与固定板(51)的相对面固定连接有弹簧(54)，所述穿轴(52)的底端与偏向调节器(6)的上表面固定连接。4.根据权利要求2所述的一种布料裙边压边校准装置，其特征在于，所述锁边压件(4)包括用于布料贴合压持的压板(41)，所述压板(41)的上表面固定连接有活动座(42)，所述活动座(42)与立脚(31)的底端通过销轴活动连接，所述压板(41)的表面开设有两个齿槽(43)，所述压板(41)的表面还开设有用于针头穿过的穿针孔(44)。5.根据权利要求3所述的一种布料裙边压边校准装置，其特征在于，所述偏向调节器(6)包括固定在穿轴(52)底端的外架(61)，所述外架(61)的内壁固定连接有步进电机(62)，所述步进电机(62)的输出轴固定连接有主动齿轮(63)，所述主动齿轮(63)的表面啮合设置有从动齿轮(64)，所述从动齿轮(64)的表面通过第一传动链组(65)传动连接有麦克纳姆轮(66)，所述麦克纳姆轮(66)转动设置在外架(61)的内壁。6.根据权利要求1所述的一种布料裙边压边校准装置，其特征在于，所述引导器(8)包括固定连接在基板(1)表面的调控座(81)，所述调控座(81)的表面开设有限位滑孔(82)，所述限位滑孔(82)的内壁滑动设置有限位滑块(83)，所述限位滑块(83)的表面固定连接有用于拉牛筋控制的导向头(84)，所述限位滑块(83)的表面螺纹贯穿有螺纹杆(85)，所述螺纹杆(85)的一端设置有对其驱动的驱动器(86)。7.根据权利要求5所述的一种布料裙边压边校准装置，其特征在于，所述定向传输器(7)包括活动连接在外架(61)内壁的内架(71)，所述内架(71)的内壁转动设置有保持轮(74)，所述保持轮(74)的一侧设置有第二传动链组(72)，所述第二传动链组(72)与麦克纳姆轮(66)的一侧固定连接；8.根据权利要求5所述的一种布料裙边压边校准装置，其特征在于，所述偏向调节器(6)的内壁设置有转速传感器(9)，所述转速传感器(9)安装设置在麦克纳姆轮(66)的轴向位置。9.根据权利要求7所述的一种布料裙边压边校准装置，其特征在于，所述内架(71)活动在外架(61)内壁的位置与麦克纳姆轮(66)为同一轴向位置。技术总结本发明公开了一种布料裙边压边校准装置，涉及轻工业技术领域，本方案旨在解决现有技术中存在的锁边位置不准、布料滑脱、自动化程度低的问题。该装置包括基板、锁边压件、压脚组件、引导器、偏向调节器、定向传输器和缓冲座。压脚组件通过锁边压件对布料进行压持，确保布料平整或堆叠状态下进行锁边。偏向调节器通过步进电机驱动麦克纳姆轮调节布料横向位置，实现自动校准和精确控制锁边位置。电动伸缩杆通过保持轮与布料接触，控制布料的波浪状堆叠幅度，防止偏移，并优化锁边褶皱。该装置的协调配合使其具备高自动化程度，稳定可靠，极大程度的提高了产品质量和生产效率。技术研发人员：韩治慧,肖启成,徐华莉,张子卉受保护的技术使用者：安徽皓玥家纺有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/27