产品自动包硅胶套模具的制作方法

本技术涉及保护壳，具体为产品自动包硅胶套模具。背景技术：1、目前复合保护壳是将硅胶套设在铝合金、pc塑料或一些复合材料的壳体外部，进而增加保护壳的性能；2、由于复合保护壳产品结构比较复杂，包硅胶套难度大，一般生产时采用手工包硅胶方式，生产效率低下、人工成本偏高，为此，我们提出了产品自动包硅胶套模具。技术实现思路1、针对现有技术的不足，本实用新型提供了产品自动包硅胶套模具，解决了上述背景技术中提出的问题。2、为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：产品自动包硅胶套模具，包括用于放置壳体的下模组件和上模座，所述上模座的底部连接有中板组件，所述中板组件的底部滑动连接有对翻边后硅胶套进行吸附的模芯组件，且中板组件下压将硅胶套包在壳体的外部。3、作为本实用新型进一步的技术方案，所述下模组件包括下模座，所述下模座的顶端中心安装有凸台，所述下模座的边缘设置有多组导柱。4、作为本实用新型进一步的技术方案，多组所述导柱的顶部与上模座和中板组件的边缘为滑动连接。5、作为本实用新型进一步的技术方案，所述中板组件包括中板，所述中板的底部中心设置有压板，所述中板和压板的中心开设有通槽，所述通槽的内侧面设置有两组滑条。6、作为本实用新型进一步的技术方案，所述模芯组件包括模芯，所述模芯的底部安装有真空吸盘，所述模芯的上方设置有两组固定柱，每组所述固定柱的外部和模芯的顶部之间均共同连接有弹簧，所述模芯的外侧面开设有两组滑槽。7、作为本实用新型进一步的技术方案，所述模芯滑动连接在通槽的内部且尺寸相适配，两组所述滑槽和两组滑条的尺寸相适配，两组所述固定柱与上模座的顶部相连。8、有益效果9、本实用新型提供了产品自动包硅胶套模具。与现有技术相比具备以下有益效果：10、1、产品自动包硅胶套模具，通过将贴好凯夫拉的壳体放置在凸台的外部，将硅胶套的边缘翻边后，将硅胶套放置在模芯的底端，通过真空吸盘对翻边后的硅胶套顶端进行吸附，进而热压机升降装置驱动上模座、中板组件和模芯组件下压时，模芯组件将硅胶套移动至壳体的外部，上模座和中板组件持续下压，模芯组件进入上模座和中板组件的内部，进而中板组件的底部对翻边后的硅胶套边缘进行推动，从而将硅胶套自动包在壳体的外部，该结构可完成自动包硅胶套作业，相较于传统手工的方式，增加工作效率，降低工作强度和人工成本。技术特征：1.产品自动包硅胶套模具，其特征在于，包括用于放置壳体的下模组件（1）和上模座（2），所述上模座（2）的底部连接有中板组件（3），所述中板组件（3）的底部滑动连接有对翻边后硅胶套进行吸附的模芯组件（4），且中板组件（3）下压将硅胶套包在壳体的外部。2.根据权利要求1所述的产品自动包硅胶套模具，其特征在于，所述下模组件（1）包括下模座（11），所述下模座（11）的顶端中心安装有凸台（12），所述下模座（11）的边缘设置有多组导柱（13）。3.根据权利要求2所述的产品自动包硅胶套模具，其特征在于，多组所述导柱（13）的顶部与上模座（2）和中板组件（3）的边缘为滑动连接。4.根据权利要求1所述的产品自动包硅胶套模具，其特征在于，所述中板组件（3）包括中板（31），所述中板（31）的底部中心设置有压板（32），所述中板（31）和压板（32）的中心开设有通槽（33），所述通槽（33）的内侧面设置有两组滑条（34）。5.根据权利要求1所述的产品自动包硅胶套模具，其特征在于，所述模芯组件（4）包括模芯（41），所述模芯（41）的底部安装有真空吸盘（42），所述模芯（41）的上方设置有两组固定柱（43），每组所述固定柱（43）的外部和模芯（41）的顶部之间均共同连接有弹簧（44），所述模芯（41）的外侧面开设有两组滑槽（45）。6.根据权利要求5所述的产品自动包硅胶套模具，其特征在于，所述模芯（41）滑动连接在通槽（33）的内部且尺寸相适配，两组所述滑槽（45）和两组滑条（34）的尺寸相适配，两组所述固定柱（43）与上模座（2）的顶部相连。技术总结本技术公开了产品自动包硅胶套模具，涉及保护壳技术领域，包括用于放置壳体的下模组件和上模座，所述上模座的底部连接有中板组件，通过将贴好凯夫拉的壳体放置在凸台的外部，将硅胶套的边缘翻边后，将硅胶套放置在模芯的底端，通过真空吸盘对翻边后的硅胶套顶端进行吸附，进而热压机升降装置驱动上模座、中板组件和模芯组件下压时，模芯组件将硅胶套移动至壳体的外部，上模座和中板组件持续下压，模芯组件进入上模座和中板组件的内部，进而中板组件的底部对翻边后的硅胶套边缘进行推动，从而将硅胶套自动包在壳体的外部，该结构可完成自动包硅胶套作业，相较于传统手工的方式，增加工作效率，降低工作强度和人工成本。技术研发人员：刘志清,蒋玉国,程燕,蔡旭东受保护的技术使用者：东莞市泰伟实业有限公司技术研发日：20240103技术公布日：2024/8/16