一次自动成型制备胶合板的生产工艺的制作方法

本发明涉及胶合板生产方法，具体为一次自动成型制备胶合板的生产工艺。背景技术：1、胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。2、单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理-涂胶组坯-预压-热压-裁边-砂光-检验分等-包装入库。其中，组坯是将面板、背板和涂过胶的芯板组合成板坯。3、然而，目前我国胶合板生产仍然以手工组坯为主。发明人在工作中发现，手工组坯劳动强度大，生产效率低。此外，现有胶合板生产加工过程中，每张胶合板需要经过多次热压、多次加层、多次砂光，工序繁琐，木材利用率低。因此，针对现有技术存在的技术缺陷，亟待一种克服人工组坯及多次热压等工艺缺陷的一次自动成型制备胶合板的生产工艺。技术实现思路1、本发明的目的是针对现有技术缺陷，而提供一次自动成型制备胶合板的生产工艺。2、为了实现上述本发明的目的，采取如下技术方案：3、一次自动成型制备胶合板的生产工艺，所述方法包括：4、(1)单板拼接：将单板拼成多个等级的长中板和拼接单板；5、(2)自动组坯：将各等级拼接单板按组坯结构的要求依次送至自动淋胶组坯机相应的垛位，自动淋胶组坯机将各等级拼接单板按照程序设定组合结构自动组坯，得到板坯；6、(3)板坯陈放与冷压：将板坯陈放1～2小时后，再送板坯进入冷压机进行冷压，冷压压力设为16mpa～22mpa，冷压时间均设定2～3小时；7、(4)板坯修补：成型的板坯按修补工艺要求对板面进行修补；8、(5)板坯热压：将修补好的板坯送至热压机进行热压，得到毛板，热压温度：115℃～125℃，热压工艺时间为40～50分钟；板坯分段热压，各段压力与时间参数为第一段：9～12mpa/18～20min，第二段：3～5mpa/6～8min；第三段：2～3mpa/6～8min；第四段：1.5～2mpa/8～10min，第五段：1～1.5mpa/4～6min；9、(6)毛板刮灰与烘干：将毛板刮灰、烘干，再贴上跟踪单；10、(7)毛板砂光：将毛板砂光，再贴上跟踪单，得砂光板；11、(8)砂光板分选与点灰：将砂光出来的砂光板进行人工分选，符合要求的砂光板点灰；12、(9)贴面：将点灰后的砂光板进行贴面，而贴面前设定施胶量，施胶量范围为145～155g/㎡，再贴上跟踪单，得贴面板；13、(10)贴面板陈放及冷压：将贴面板堆垛，即得贴面板跺，陈放1～2小时；再进行冷压；14、(11)贴面板撕边与表修：将冷压成型的贴面板撕边翻板，在翻板过程中对有重叠、缺失的面皮进行修补；15、(12)贴面热压：将撕边表修后的贴面板进行热压，热压温度为110℃～120℃，热压工艺时间为5～9分钟，热压结束后，贴上绿色跟踪单；16、(13)抛光锯边：将贴面热压所得的贴面板进行抛光、锯边，即得一次成型成品板。17、作为技术方案的进一步改进，所述拼板包括横拼面板、齿接板、横拼板。18、作为技术方案的进一步改进，所述一次成型成品板包括两块横拼面板、多块齿接板与多块横拼板；所述两块横拼面板之间夹持多块相互叠加的齿接板与横拼板，相邻两齿接板夹持一横拼板。19、作为技术方案的进一步改进，所述单板包括烘干单板与晒干单板，其中，将板头碎裂少的单板拼成齿接板；将板头碎裂严重的单板拼成横拼板。20、作为技术方案的进一步改进，所述单板包括多块1.7mm湿单板与多块2.2mm湿单板，并将多块1.7mm湿单板与多块2.2mm湿单板进行干燥，将干燥出来的1.7mmb等级的单板拼成齿接板，1.7mm c等级的单板拼成横拼板；将干燥出来的2.2mma等级的单板拼成齿接板。21、作为技术方案的进一步改进，将横拼面板进行出库分选，分选时把拼板垃圾挑出，并将出库的一半面板进行翻面，确保组板时第一层面板胶线朝上；将2.2mma齿接板进行出库分选并修补，即挑出拼板垃圾的同时要对拼板重叠部分进行割补，修补过程中避免将胶线割断，且不用进行翻面。22、作为技术方案的进一步改进，所述自动淋胶组坯机有多个组坯头，所述多个组坯头将装载各等级的拼接单板按照程序设定要求自动相互叠加组成板坯。23、作为技术方案的进一步改进，板坯修补前，需检查板坯是否冷压成型，不成型则返压；不能强行对不成型的板坯进行修补。24、作为技术方案的进一步改进，贴面热压时，分段热压，各段压力与时间参数为第一段：8～10mpa/3～4min，第二段：5～6mpa/2～3min，第三段：2～3mpa/1～2min。25、作为技术方案的进一步改进，毛板砂光时，多级砂光，各级砂带目数为40～100目，定厚17.10±0.05mm，不允许有欠砂、砂透现象；抛光锯边时，多级抛光，各级抛光砂带目数为180～240目，抛光成品板定厚17.85±0.05mm，锯边尺寸为2440×1220mm，正公差为+2mm，不允许有负公差，对角线为2728mm，误差±2mm。26、本发明相对于现有技术所具有显著的进步：27、1.本发明避免人工二次加层贴面和二次砂光对材料的消耗和对人工的消耗，有效降低生产成本，同时节约能源消耗，提高胶合板自动化生产水平。28、2.本发明在毛板刮灰与烘干工序、毛板砂光工序、贴面工序、贴面热压工序均在工序结束后贴上跟踪单，通过跟踪单可对各工段生产质量进行跟踪，便于出现质量问题后进行调查追溯和质量改进。29、3.本发明利用自动淋胶组坯机实现拼板淋胶和自动组坯，克服现有需人工组坯的问题；同时还能用不同等级的拼板进行交错叠加自动组坯，如组坯得到的一种板坯其双面采用1.7mm横拼面板构成，各横拼面板的内侧面紧靠2.2mma齿接板，两块2.2mma齿接板之间交错叠加有1.7mmc横拼板和1.7mmb齿接板。技术特征：1.一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于，所述方法包括：2.根据权利要求1所述的一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于：3.根据权利要求2所述的一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于：4.根据权利要求2或3所述的一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于：5.根据权利要求2所述的一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于：6.根据权利要求5所述的一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于：7.根据权利要求1所述的一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于：8.根据权利要求1所述的一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于：9.根据权利要求1所述的一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于：10.根据权利要求1所述的一次自动成型制备胶合板的生产工艺，其特征在于：技术总结本发明公开了一次自动成型制备胶合板的生产工艺，所述方法包括：(1)单板拼接，(2)自动组坯，(3)板坯陈放与冷压，(4)板坯修补，(5)板坯热压，(6)毛板刮灰与烘干，(7)毛板砂光，(8)砂光板分选与点灰，(9)贴面，(10)贴面板陈放及冷压，(11)贴面板撕边与表修，(12)贴面热压，(13)抛光锯边。本发明避免人工二次加层贴面和二次砂光对材料的消耗和对人工的消耗，提高了生产效率，降低了生产成本，同时节约了能源消耗，提高了胶合板自动化生产水平。技术研发人员：陈文渊,梁杰培,黄忠良,谭葆华,李树泉受保护的技术使用者：广西森工集团股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/20