一种铝型材氟碳喷漆工艺的制作方法

本发明属于铝型材氟碳喷漆，具体涉及一种铝型材氟碳喷漆工艺。背景技术：1、铝型材一般指工业铝型材，它是一种以铝为主要成份的合金材料，根据添加的合金的比例不同，生产出来的工业铝型材的机械性能和应用领域也不同；铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已被大量应用。随着工业经济的飞速发展，使得我们对铝型材的需求日益增多，对铝型材的生产研究也随之深入。铝合金型材的生产是将铝棒通过热熔、挤压从而得到不同截面形状的铝材料，再经过具体的温度处理、上色、氧化处理等多个具体步骤，才能将原材料按照生产要求制造成各种需要的结构，满足工业中的应用需求；其中，对铝型材的喷涂工艺尤为重要，经过喷涂的铝型材，既能保持型材的机械强度，又能避免型材因氧化而受到腐蚀，且还能具有更好的观赏性。具体地，在对铝型材进行pvdf氟碳喷涂的过程中，由于喷涂工艺设计不合理或溶剂混合不合理，使得喷涂效果差，保护强度较弱，无法满足预期要求；进一步地，由于喷枪口积漆堵塞而造成喷涂质量不好的现象，使得型材表面出现油漆点、斑马纹或露底的情况，影响型材外表美观度，降低铝型材抗腐蚀性，进而降低铝型材使用性能。2、基于上述铝型材喷涂中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。技术实现思路1、本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种铝型材氟碳喷漆工艺，旨在解决现有铝型材喷涂质量差的问题。2、本发明提供一种铝型材氟碳喷漆工艺，所述氟碳喷漆工艺包括以下过程：3、s1：铝型材进行预处理，将铝型材的表面的油污去除，并进行化学处理，产生无铬钝化膜；4、s2：对s1步骤中预处理后的铝型材喷涂底漆涂层；5、s3：对s2步骤中喷涂底漆涂层的铝型材喷涂面漆涂层；6、s4：对s3步骤中喷涂面漆涂层的铝型材喷涂罩光漆涂层；7、s5：对s4步骤中喷涂罩光漆涂层的铝型材进行固化处理，并冷却得到铝型材产品；8、s6：对铝型材产品进行检验，以确保达到预期标准。9、进一步地，在s2步骤中：底漆涂层由第一溶剂和第二溶剂混合而成；第一溶剂和第二溶剂的混合比例根据环境温度来计算，并且第一溶剂和第二溶剂的挥发速率不同；10、第一溶剂和第二溶剂的挥发速率f根据挥发工程式：f=at2-bt+c计算，a、b、c为经验系数，t为环境温度；f1为第一溶剂的挥发速率，f2为第二溶剂的挥发速率，fs为溶剂在对应环形温度下的最佳挥发速率；11、第一溶剂和第二溶剂的混合比例m:n根据以下公式计算：12、f1*m+f2*n=fs；m+n=1。13、进一步地，第一溶剂包含pvdf氟碳树脂和聚酯树脂，第二溶剂包含硅溶胶、聚乙烯醇缩丁醛、第一颜料以及助剂；底漆涂层的厚度为6.8μm至8.2μm。14、进一步地，s2步骤中：面漆涂层由第三溶剂和第四溶剂混合而成；第三溶剂和第四溶剂的混合比例根据环境温度来计算，并且第三溶剂和第四溶剂的挥发速率不同；15、第三溶剂和第四溶剂的挥发速率f根据挥发工程式：f=at2-bt+c计算，a、b、c为经验系数，t为环境温度；f3为第三溶剂的挥发速率，f4为第四溶剂的挥发速率，fs为溶剂在对应环形温度下的最佳挥发速率；16、第三溶剂和第四溶剂的混合比例m:n根据以下公式计算：17、f3*m+f4*n=fs；m+n=1。18、进一步地，第三溶剂包含pvdf氟碳树脂和催化剂；第四溶剂包含金属、吸附剂、第二颜料以及粘合剂；面漆涂层的厚度为24.4μm至26.8μm。19、进一步地，在s5步骤中，固化处理需要二次固化，铝材进入固化炉处理，固化温度设计在233℃-245℃之间，固化时间为5-10min。20、进一步地，罩光漆涂层的厚度为7.6μm至8.6μm。21、进一步地，在s1步骤中，铝型材的预处理包括：活化→水洗→预脱脂碱洗→主脱脂碱洗→水洗→水洗→出光→水洗→纯水洗→无铬钝化→水份烘烤；活化的浓度为0.5-1g/l；碱洗的浓度为20-50 g/l；酸洗的浓度为8-15g/l；无铬钝化处理前的纯水导电率小于50μs/cm，预处理后钝化膜的膜重为20-200mg/l。22、进一步地，s2步骤中，底漆涂层的喷涂电压为70kv至85kv，底漆涂层的喷涂电流为8-20μa，底漆涂层的喷涂气压为0.10mpa至0.20mpa，底漆涂层的喷涂量为50-100g/min，底漆涂层的喷涂距离为200mm至400mm。23、进一步地，s3步骤中，面漆涂层的喷涂电压为65kv至85kv，面漆涂层的喷涂电流为15-30μa，面漆涂层的喷涂气压为0.10mpa至0.20mpa，面漆涂层的喷涂量为80-180g/min，面漆涂层的喷涂距离为300cm至450cm。24、本发明提供的铝型材氟碳喷漆工艺，其工艺过程设计合理，能够提高铝型材氟碳喷漆质量，达到较佳的防护效果。技术特征：1.一种铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述氟碳喷漆工艺包括以下过程：2.根据权利要求1所述的铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述s2步骤中：所述底漆涂层由第一溶剂和第二溶剂混合而成；所述第一溶剂和所述第二溶剂的混合比例根据环境温度来计算，并且所述第一溶剂和所述第二溶剂的挥发速率不同；3.根据权利要求2所述的铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述第一溶剂包含pvdf氟碳树脂和聚酯树脂，所述第二溶剂包含硅溶胶、聚乙烯醇缩丁醛、第一颜料以及助剂；所述底漆涂层的厚度为6.8μm至8.2μm。4.根据权利要求1所述的铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述s2步骤中：所述面漆涂层由第三溶剂和第四溶剂混合而成；所述第三溶剂和所述第四溶剂的混合比例根据环境温度来计算，并且所述第三溶剂和所述第四溶剂的挥发速率不同；5.根据权利要求4所述的铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述第三溶剂包含pvdf氟碳树脂和催化剂；所述第四溶剂包含金属、吸附剂、第二颜料以及粘合剂；所述面漆涂层的厚度为24.4μm至26.8μm。6.根据权利要求1所述的铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述s5步骤中，所述固化处理需要二次固化，所述铝材进入固化炉处理，固化温度设计在233℃-245℃之间，固化时间为5-10min。7.根据权利要求1所述的铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述罩光漆涂层的厚度为7.6μm至8.6μm。8.根据权利要求1所述的铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述s1步骤中，所述铝型材的预处理包括：活化→水洗→预脱脂碱洗→主脱脂碱洗→水洗→水洗→出光→水洗→纯水洗→无铬钝化→水份烘烤；所述活化的浓度为0.5-1g/l；所述碱洗的浓度为20-50 g/l；所述酸洗的浓度为8-15g/l；无铬钝化处理前的纯水导电率小于50μs/cm，预处理后钝化膜的膜重为20-200mg/l。9.根据权利要求1所述的铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述s2步骤中，所述底漆涂层的喷涂电压为70kv至85kv，所述底漆涂层的喷涂电流为8-20μa，所述底漆涂层的喷涂气压为0.1mpa至0.25mpa，所述底漆涂层的喷涂量为50-100g/min，所述底漆涂层的喷涂距离为200mm至400mm。10.根据权利要求1所述的铝型材氟碳喷漆工艺，其特征在于，所述s3步骤中，所述面漆涂层的喷涂电压为65kv至85kv，所述面漆涂层的喷涂电流为15-30μa，所述面漆涂层的喷涂气压为0.1mpa至0.2mpa，所述面漆涂层的喷涂量为80-180g/min，所述面漆涂层的喷涂距离为300mm至450mm。技术总结本发明提供一种铝型材氟碳喷漆工艺，具体包括：铝型材进行预处理，将铝型材的表面的油污去除，并进行化学处理，产生无铬钝化膜；对预处理后的铝型材喷涂底漆涂层，对喷涂底漆涂层的铝型材喷涂面漆涂层，对喷涂面漆涂层的铝型材喷涂罩光漆涂层；对喷涂罩光漆涂层的铝型材进行固化处理，并冷却得到铝型材产品；对铝型材产品进行检验，以确保达到预期标准；本发明提供的铝型材氟碳喷漆工艺，其工艺过程设计合理，能够提高铝型材氟碳喷漆质量，达到较佳的防护效果。技术研发人员：彭灿琴,马剑辉,陈志刚受保护的技术使用者：浙江鸿昌铝业有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/16