模内组装系统的制作方法

本发明涉及注塑，特别涉及一种模内组装系统。背景技术：1、用于空调或冷暖机出风的百叶组件由多根导风条和连接多根导风条的连杆组成。在百叶组件生产时，需要将导风条与连接组件分别进行注塑，在注塑完成后，通常将导风条与连接组件进行人工组装成百叶组件，通过传统的的人工组装，其生产效率极十分低且容易因操作而导致产品报废，即使通过专用组装治具装配，也存在产品注塑后二次周转及组装治具投入成本高的问题。技术实现思路1、本发明的主要目的是提出一种模内组装系统，旨在提升注塑件组装作业效率，并减少作业成本和组装失误。2、为实现上述目的，本发明提出的模内组装系统，包括：3、第一注塑组件，包括第一模仁和斜顶，所述第一模仁设有内腔，所述斜顶具有插置于所述内腔中的第一状态，以及自所述内腔中移出的第二状态，在所述斜顶处于第一状态，所述斜顶与所述内腔配合形成用于注塑组装件的第一注塑位；4、第二注塑组件，包括与所述第一模仁相对的第二模仁，在所述斜顶处于第一状态，所述第一模仁与所述第二模仁可合模形成第二注塑位，所述第二注塑位用于注塑被组装件；以及5、顶出组件，在所述斜顶处于第二状态，所述顶出组件用于将组装件移出所述第一注塑位并与被组装件组装。6、在一实施方式中，所述第一模仁还设有第一子注塑腔，所述内腔与所述第一子注塑腔并排设置，所述斜顶朝向所述第二模仁的一面设有第二子注塑腔，在所述斜顶处于第一状态，所述第一子注塑腔和第二子注塑腔拼接形成第一注塑腔，所述第二模仁设有第二注塑腔，在所述第一模仁与所述第二模仁合模时，所述第一注塑腔与所述第二注塑腔连接形成所述第二注塑位。7、在一实施方式中，所述斜顶背离所述第二模仁的一面开设有注塑槽，所述内腔内壁形成凸部，在所述斜顶处于第一状态，所述凸部插置于所述注塑槽形成所述第一注塑位。8、在一实施方式中，所述第一注塑组件还包括斜顶驱动件，所述斜顶驱动件驱动连接所述斜顶，所述斜顶驱动件用于驱动所述斜顶沿第一方向往复运动，以使所述斜顶能够在第一状态和第二状态之间进行切换；9、所述顶出组件可沿第二方向将组装件组装至被组装件，其中，所述第一方向所述第二方向交叉设置。10、在一实施方式中，所述斜顶背离所述顶出组件的一侧设有沿第一方向延伸的第一斜面，所述内腔开设有与所述第一斜面滑动配合的第二斜面，所述斜顶驱动件可驱动所述斜顶沿所述第二斜面滑动。11、在一实施方式中，所述顶出组件包括可滑动地设于所述第一模仁的顶杆，以及驱动连接所述顶杆的顶杆驱动件，所述顶杆可插置于所述内腔用于连接组装件，在所述斜顶移出所述内腔时，所述顶杆用于将组装件定位在所述内腔。12、在一实施方式中，所述第二注塑组件还包括第一模板和组装定位件，所述第二模仁和所述组装定位件设于所述第一模板，所述组装定位件用于将组装件定位于所述第二模仁。13、在一实施方式中，所述第二注塑组件还包括局部成型组件，所述局部成型组件包括成型件，所述第二模仁沿与所述第一模仁合模方向贯设有插槽，所述插槽与所述第二注塑腔连通，所述成型件可滑动地设于所述插槽；14、所述成型件可滑入所述第二注塑腔，在所述第一模仁与所述第二模仁合模时用于成型被组装件的组装部位，或者所述成型件可滑出所述第二注塑腔，在所述第一模仁与所述第二模仁分模时，用于使组装部位外周形成组装空间。15、在一实施方式中，所述局部成型组件还包括连接部件和驱动连接所述连接部件的避让驱动件，所述连接部件设有倾斜部，所述成型件远离所述第二模仁的一端抵接于所述倾斜部，所述避让驱动件用于驱动所述连接部件沿垂直所述插槽延伸方向运动，以使所述倾斜部驱动所述成型件沿所述插槽滑动。16、在一实施方式中，所述模内组装系统还包括热流管组件，所述热流管组件包括第一热流管和第二热流管，所述第一热流管内设有用于连接至所述第一注塑位的第一热流道，所述第二热流管内设有用于连接至所述第二注塑位的第二热流道。17、在一实施方式中，所述第二注塑位包括多个并排设置的多个第二子注塑位，多个所述第二子注塑位用于注塑多个并排分布的被组装件。18、在一实施方式中，所述斜顶设有n个，所述第一模仁内设有n个内腔，n个内腔与n个所述斜顶一对一设置，用于形成n个所述第一注塑位；19、所述顶出组件设有n组，n组所述顶出组件与n个所述第一注塑位一对一设置，用于使n个组装件与多个并排分布的被组装件组装成型；其中，n为大于等于一的整数。20、本发明的技术方案通过采用斜顶与第一模仁组成第一注塑组件，在斜顶插置于第一模仁的内腔时，斜顶与内腔之间可形成第一注塑位用于组装件的注塑成型；同时，在斜顶插置于内腔的状态下，第一模仁与第二模仁可进行合模形成第二注塑位用于被组装件的注塑成型，在组装件和被组装件均注塑成型，第一模仁与第二模仁分模时，斜顶可移出内腔使组装件可出料，通过顶出组件将组装件移出第一注塑位，并驱动组装件朝向被组装件移动并进行组装，使组装件与被组装件可分别在第一注塑位和第二注塑位同时注塑成型，在成型后即可在模内进行组装，无需对组装件和被组装件依次进行注塑成型后，再进行人工组装或采用专用的治具进行组装，不仅提升了整体的作业效率，同时也减少作业成本，减少组装失误。技术特征：1.一种模内组装系统，其特征在于，包括：2.如权利要求1所述的模内组装系统，其特征在于，所述第一模仁还设有第一子注塑腔，所述内腔与所述第一子注塑腔并排设置，所述斜顶朝向所述第二模仁的一面设有第二子注塑腔，在所述斜顶处于第一状态，所述第一子注塑腔和第二子注塑腔拼接形成第一注塑腔，所述第二模仁设有第二注塑腔，在所述第一模仁与所述第二模仁合模时，所述第一注塑腔与所述第二注塑腔连接形成所述第二注塑位。3.如权利要求1所述的模内组装系统，其特征在于，所述斜顶背离所述第二模仁的一面开设有注塑槽，所述内腔内壁形成凸部，在所述斜顶处于第一状态，所述凸部插置于所述注塑槽形成所述第一注塑位。4.如权利要求1所述的模内组装系统，其特征在于，所述第一注塑组件还包括斜顶驱动件，所述斜顶驱动件驱动连接所述斜顶，所述斜顶驱动件用于驱动所述斜顶沿第一方向往复运动，以使所述斜顶能够在第一状态和第二状态之间进行切换；5.如权利要求4所述的模内组装系统，其特征在于，所述斜顶背离所述顶出组件的一侧设有沿第一方向延伸的第一斜面，所述内腔开设有与所述第一斜面滑动配合的第二斜面，所述斜顶驱动件可驱动所述斜顶沿所述第二斜面滑动。6.如权利要求1所述的模内组装系统，其特征在于，所述顶出组件包括可滑动地设于所述第一模仁的顶杆，以及驱动连接所述顶杆的顶杆驱动件，所述顶杆可插置于所述内腔用于连接组装件，在所述斜顶移出所述内腔时，所述顶杆用于将组装件定位在所述内腔。7.如权利要求1所述的模内组装系统，其特征在于，所述第二注塑组件还包括第一模板和组装定位件，所述第二模仁和所述组装定位件设于所述第一模板，所述组装定位件用于将组装件定位于所述第二模仁。8.如权利要求2所述的模内组装系统，其特征在于，所述第二注塑组件还包括局部成型组件，所述局部成型组件包括成型件，所述第二模仁沿与所述第一模仁合模方向贯设有插槽，所述插槽与所述第二注塑腔连通，所述成型件可滑动地设于所述插槽；9.如权利要求8所述的模内组装系统，其特征在于，所述局部成型组件还包括连接部件和驱动连接所述连接部件的避让驱动件，所述连接部件设有倾斜部，所述成型件远离所述第二模仁的一端抵接于所述倾斜部，所述避让驱动件用于驱动所述连接部件沿垂直所述插槽延伸方向运动，以使所述倾斜部驱动所述成型件沿所述插槽滑动。10.如权利要求1所述的模内组装系统，其特征在于，所述模内组装系统还包括热流管组件，所述热流管组件包括第一热流管和第二热流管，所述第一热流管内设有用于连接至所述第一注塑位的第一热流道，所述第二热流管内设有用于连接至所述第二注塑位的第二热流道。11.如权利要求1至10中任一项所述的模内组装系统，其特征在于，所述第二注塑位包括多个并排设置的多个第二子注塑位，多个所述第二子注塑位用于注塑多个并排分布的被组装件。12.如权利要求11所述的模内组装系统，其特征在于，所述斜顶设有n个，所述第一模仁内设有n个内腔，n个内腔与n个所述斜顶一对一设置，用于形成n个所述第一注塑位；技术总结本发明公开了一种模内组装系统，涉及注塑技术领域，包括：第一注塑组件，包括第一模仁和斜顶，所述第一模仁设有内腔，所述斜顶具有插置于所述内腔中的第一状态，以及自所述内腔中移出的第二状态，在所述斜顶处于第一状态，所述斜顶与所述内腔配合形成用于注塑组装件的第一注塑位；第二注塑组件，包括与所述第一模仁相对的第二模仁，在所述斜顶处于第一状态，所述第一模仁与所述第二模仁可合模形成第二注塑位，所述第二注塑位用于注塑被组装件；以及顶出组件，在所述斜顶处于第二状态，所述顶出组件用于将组装件移出所述第一注塑位并与被组装件组装；本发明提升了注塑件组装作业效率，并减少了作业成本和组装失误。技术研发人员：张伟,于洪涛,劳新华,朱建华,王香胜,龙俊元,邵禹通受保护的技术使用者：广东美的制冷设备有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/16