粘扣的制造方法与流程

本发明涉及粘扣的制造方法。背景技术：1、一直以来，已知一种将具有多个圈扣的雌型的粘扣(以下，称为圈扣部件)与能够相对于该圈扣部件装拆的雄型的粘扣组合而使用的粘扣产品。雄型的粘扣例如具有平板状的基部和从该基部突出并且具有蘑菇状等形态的多个卡合元件。2、粘扣现在广泛使用于多种多样的商品，例如用于一次性尿布、婴幼儿的尿布罩、保护手脚关节等的护具、腰用紧身衣(腰痛带)、手套等那样的相对于身体穿脱的商品。另外，在国际公布第2017/109902号(专利文献1)中公开了在一次性尿布等中使用的粘扣的一例。3、专利文献1中记载的粘扣具有基部和从基部突出的多个卡合元件。专利文献1的各卡合元件分别具有从基部立起的杆部和一体地形成于杆部的上端部的圆盘状的卡合头部。在卡合头部设有从卡合头部的外周缘部突出的多个微小爪部。4、在这样的专利文献1的粘扣中，通过在卡合元件的卡合头部设置微小爪部，能够使得易于在各卡合元件钩挂圈扣部件的圈扣，另外，能够使得钩挂好的圈扣难以从卡合元件脱落。由此，能够提高粘扣相对于圈扣部件的卡合强度(剥离强度)。另外，在专利文献1中，由于有助于卡合强度增大的爪部以微小的大小形成于卡合头部的外周缘部，所以能够减小爪部对粘扣的触感带来的影响。因此，能够提供在具有高卡合强度的同时表面的触感良好的粘扣。5、在制造这样的专利文献1的粘扣的情况下，首先，进行一次成形工序。在该一次成形工序中，通过将熔融的热塑性树脂连续地挤出到旋转的模轮(die wheel)(模具)的外周面部，从而成形出具有基部和设于该基部上的多个一次元件的一次成形体。6、接着，具有多个一次元件的一次成形体被朝向进行二次成形工序的加热按压装置搬送。在该二次成形工序中，通过在加热按压装置的上下一对辊之间导入一次成形体，从而一次元件的上端部被上侧的辊按压而变形，因此能够从一次元件成形出具备卡合头部的卡合元件。通过进行该二次成形工序，制造出专利文献1的粘扣。7、现有技术文献8、专利文献9、专利文献1：国际公布第2017/109902号公报技术实现思路1、近年来，为了削减粘扣的制造成本并提高粘扣的柔软性，追求减小基部中的上表面(第1面)与下表面(第2面)之间的厚度。然而，在上述的使用模轮的一次成形工序中，对于减小在模轮的外周面上成形的基部的厚度存在极限，迫切期望进一步减薄基部的厚度。2、另外，为了减薄基部的厚度，考虑例如将进行二次成形工序而得到的粘扣送至拉伸装置，利用该拉伸装置进行一边加热粘扣一边沿着机械方向(搬送方向)拉拽基部的单轴拉伸加工。通过这样的单轴拉伸加工，能够使粘扣在机械方向上延长，因此能够使基部的厚度尺寸与拉伸加工前相比减小。3、但是另一方面，在进行了单轴拉伸加工的情况下，从基部的下表面到卡合元件的上端部为止的厚度方向上的尺寸(即粘扣的整个厚度的厚度尺寸)在粘扣的宽度方向的中央区域处，与配置在该粘扣的宽度方向的外侧的左右的侧缘区域相比大幅减小。因此，在实施了单轴拉伸加工的粘扣中，在宽度方向上产生了整个厚度的厚度尺寸从左右的侧缘区域朝向中央区域变小那样的厚度变化。4、像这样，在宽度方向上产生了厚度变化的粘扣中，在基部容易产生例如松弛、波纹状的褶皱等不良。另外，在将宽度方向上产生了厚度变化的粘扣例如在其制造后卷绕于辊并回收时，具有在粘扣的左右侧缘区域局部鼓起的状态下或粘扣的基部产生了褶皱(卷褶)的状态下被卷绕于辊的情况。若这样的局部鼓起或卷褶留在粘扣中，则有可能会使粘扣的品质或性能降低。5、另外，在粘扣为片材的状态下产生了不显眼程度的宽度方向上的厚度变化的情况下，存在由于在制造后将粘扣卷绕于辊而厚度变化放大的情况。其结果为，即使为不因拉伸加工造成的轻度的厚度变化也有可能使粘扣的品质或性能降低。6、另外，存在根据例如粘扣的用途等而追求如下粘扣的情况，即，使从基部的下表面到卡合元件的上端为止的整个厚度的厚度尺寸在宽度方向有意地或积极地变化的粘扣、或者在宽度方向的不同位置处使卡合元件的厚度方向的尺寸有意地或积极地变化的粘扣。但是，在利用例如专利文献1所记载的方法制造这样的粘扣的情况下，要求与该要制造的粘扣的形状相对应地重新制作一次成形工序中使用的成形装置的模具。该情况下，也具有招致制造成本增大、另外难以迅速应对顾客需求这样的课题。7、本发明是鉴于上述课题完成的，其目的在于，提供一种能够稳定地制造从基部的第2面到设在基部的第1面上的卡合元件的顶端部为止的厚度方向的尺寸在宽度方向上的不同位置处被适当控制的粘扣的粘扣制造方法。8、为了实现上述目的，由本发明提供的粘扣的制造方法制造合成树脂制的粘扣，该粘扣具有：基部，其具备配置在彼此相反侧的第1面及第2面；以及多个卡合元件，各卡合元件具备从上述基部的上述第1面向厚度方向突出的杆部和一体地形成在上述杆部的前端部的卡合头部，上述卡合头部具有与上述杆部的上述前端部相比向与上述厚度方向正交的方向扩大的形状，该制造方法包括如下工序：成形工序，使用熔融的上述合成树脂，成形出具备多个上述卡合元件的预制粘扣体；和厚度调节工序，在上述成形工序后，通过将上述预制粘扣体或对上述预制粘扣体的至少一部分实施了至少一次变形加工得到的变形粘扣体向上述厚度方向按压，在上述预制粘扣体或上述变形粘扣体的至少一部分使厚度尺寸减小，从而调节上述粘扣的厚度尺寸，上述厚度调节工序包括：在将与上述厚度调节工序的机械方向正交的方向规定成正交方向时，通过针对上述预制粘扣体或上述变形粘扣体的上述正交方向的不同位置处配置的至少两个卡合元件施加互不相同的按压力，在施加了这些互不相同的按压力的两个上述卡合元件之间使上述杆部的厚度尺寸的减小量不同。9、本发明的制造方法优选的是，包括：在上述厚度调节工序中，将上述预制粘扣体或上述变形粘扣体导入上下一对的厚度调节辊之间并向厚度方向按压；以及在上侧的上述厚度调节辊和下侧的上述厚度调节辊中的至少一方，以上述合成树脂的熔点以下的温度对上述预制粘扣体或上述变形粘扣体进行加热。10、另外，本发明的制造方法优选的是，包括：在上述成形工序中，成形出与多个上述卡合元件一体地形成并且支承上述卡合元件的临时基部；以及在上述成形工序后且进行上述厚度调节工序前，通过进行沿着机械方向拉伸上述预制粘扣体的拉伸工序，使上述临时基部的厚度尺寸减小来使上述临时基部变形成上述基部从而形成上述变形粘扣体。11、而且，本发明的制造方法优选的是，包括：在上述厚度调节工序中，与配置在上述正交方向的中央区域的卡合元件相比，针对配置在比上述中央区域靠上述正交方向的外侧的位置的卡合元件施加更大的按压力。12、本发明的制造方法优选的是，包括：在上述厚度调节工序中，通过上述厚度方向的按压使上述厚度方向上的从上述基部的上述第2面到上述卡合元件的顶端部为止的上述粘扣的整个厚度的尺寸在上述正交方向均匀化。13、另外，本发明的制造方法优选的是，包括：在上述厚度调节工序中，将上述杆部中的上述厚度方向的中央部的杆粗细互不相同的至少两种上述卡合元件形成在上述正交方向的不同位置。14、而且，本发明的制造方法优选的是，包括：在上述厚度调节工序中，至少形成第1卡合元件和第2卡合元件，该第1卡合元件配置在上述基部中的上述正交方向的中央区域，该第2卡合元件配置在比上述中央区域靠上述正交方向的外侧的位置，并且上述杆部中的上述厚度方向的中央部的杆粗细比上述第1卡合元件粗。15、本发明的制造方法优选的是，包括：将配置在上述正交方向的不同位置的至少两个上述卡合元件的上述卡合头部形成为彼此相同的形状。16、发明效果17、根据本发明的制造方法，能够稳定地制造从基部的第2面到设在基部的第1面上的卡合元件的顶端部为止的厚度方向的尺寸在宽度方向的不同位置处被适当控制的粘扣。