一种低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺的制作

本发明涉及玻璃纤维毡制造，尤其涉及一种低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺。背景技术：1、玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高。玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料、电绝缘材料和绝热保温材料，是国家重点鼓励发展的新材料产业。2、现有技术中，公开号为cn103255585a的中国专利文献中提出了防水卷材用低含胶量玻璃纤维加筋薄毡，因为相对较低的含胶量，在生产防水卷材的过程中更加有利于沥青的浸渍，减少沥青浸渍的时间，从而有条件提高防水卷材的生产速度。但是与现有技术一致的是，并未解决克重高、湿强度低、单位面积质量不均匀，热粘合效果不佳的问题，并不能满足海洋环境的油水分离需求，因此，本申请公开了一种低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，以满足海洋环境的油水分离需求。技术实现思路1、有鉴于此，本发明的目的在于提出一种低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，以解决现有玻璃纤维毡无法满足海洋环境油水分离的使用需求问题。2、基于上述目的，本发明提供了一种低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，包括以下操作步骤：3、s1、预处理：将玻璃纤维进行清洗、除去杂质和油污，得到预处理后的玻璃纤维原料；4、s2、均质化：将经过预处理的玻璃纤维加入到搅拌机中，通过旋转和搅拌使其分散与混合，同时加入一定比例的粘合剂，得到粘合后的玻璃纤维；5、s3、成型：将经过分散和混合的玻璃纤维均匀地喷洒在成型机上，然后采用具有多个滚筒的成型机，对粘合后的玻璃纤维进行振动和压实操作，得到初步成型的玻璃纤维层；6、s4、固化：将初步成型后的玻璃纤维毡送入固化炉中，得到固化处理的玻璃纤维毡，固化的温度和时间根据所需的玻璃纤维毡的性能进行调控；7、s5、水解缩合：通过凝胶法直接在经过固化处理的玻璃纤维毡表面上进行水解缩合反应最终形成疏水亲油的结构，赋予玻璃纤维毡高效的油水分离性能；8、s6、整理：对水解缩合反应后的玻璃纤维毡进行切割，使其尺寸符合生产要求，然后进行整理，去除毡面的毛刺和杂质，保持玻璃纤维毡表面的平整度和光洁度；9、s7、包装：采用包装机包装经过整理后的玻璃纤维毡，包装期间需要同步检查纤维毡的表面划伤和污染状况，先后检测玻璃纤维毡的厚度、密度、强度特性。10、优选地，所述s5步骤中采用疏水亲油表面处理剂对固化后的玻璃纤维毡进行处理。11、优选地，所述疏水亲油表面处理剂由比重为6:30:2:1的甲基三乙氧基硅烷、乙醇、水与氨水混合而成。12、优选地，所述甲基三乙氧基硅烷在乙醇溶剂、水和氨水的催化下能够进行水解，所述甲基三乙氧基硅烷首先水解形成ch3-si(ch)3作为浸润剂涂覆在玻璃纤维表面，玻璃纤维表面布满的活性-oh极性基团与ch3-si(ch)3的羟基完成缩合反应。13、优选地，玻纤表面残留的羟基能够在s4固化加热步骤中发生缩合，用来促进玻璃纤维表面布满疏水亲油性能的-ch3基团。14、优选地，s1步骤中的玻璃纤维原料选择玻璃纤维直径为6-8um，长度为6-12mm经过处理的水拉丝，并加入一定比例的0.5-3um的超细纤维玻璃棉。15、优选地，将所述超细纤维玻璃棉和玻璃纤维水拉丝按(50～90)：(9～40)的重量比疏解分散在水中，并调节体系ph至2～4，得到浓度为0.5～1.0wt％的悬浮液经湿法薄毡生产线脱水至体系含水率为60～80％的玻璃纤维毡基体。16、优选地，所述s5步骤中，采用凝胶法施胶工序段对玻璃纤维毡基体进行再次浸润处理，甲基三乙氧基硅烷的水解溶液以浸润的方式对玻璃纤维毡基体，再次进行处理时玻纤表面布满疏水亲油的-ch3基团与ch3-si(ch)3之间发生缩合反应形成表面带甲基与羟基的纳米sio2粒子，纳米sio2粒子中的羟基与玻璃纤维毡表面的羟基加热烘干后进行缩合，能够通过化学键合作用沉积在玻璃纤维毡表面形成纳米凸起结构。17、本发明的有益效果：该种低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，多组份玻璃纤维复合油水分离毡采用不同直径制备的玻璃纤维与超细玻璃纤维棉、聚乙烯醇缩甲醛纤维疏解制备玻璃纤维毡为基体材料，通过凝胶法直接在玻璃纤维毡表面上再次进行水解缩合反应最终形成疏水亲油的结构，从而赋予玻璃纤维毡高效的油水分离性能。以甲基三乙氧基硅烷为前驱体，在乙醇作为溶剂、水和氨水作为催化剂的体系中进行水解缩合反应制成疏水亲油的浸润剂对玻璃纤维表面进行处理，从而制成疏水亲油纤维。利用湿法薄毡生产把该纤维与其他超细纤维、用于起粘合作用聚乙烯醇纤维进行疏解制成玻璃纤维过滤毡。在该生产过程的施胶工序段再次进行缩合反应从而制成多组份玻璃纤维复合油水分离毡。通过对该产品的检测，乳化水的分离效率可以达到96%，重复性分离效率基本保持在95%以上，在乳化水分离领域有优良的应用前景。技术特征：1.一种低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，其特征在于，包括以下操作步骤：2.根据权利要求1所述的低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，其特征在于，所述s5步骤中采用疏水亲油表面处理剂对固化后的玻璃纤维毡进行处理。3.根据权利要求2所述的低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，其特征在于，所述疏水亲油表面处理剂由比重为6:30:2:1的甲基三乙氧基硅烷、乙醇、水与氨水混合而成。4.根据权利要求3所述的低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，其特征在于，所述甲基三乙氧基硅烷在乙醇溶剂、水和氨水的催化下能够进行水解，所述甲基三乙氧基硅烷首先水解形成ch3-si(ch)3作为浸润剂涂覆在玻璃纤维表面，玻璃纤维表面布满的活性-oh极性基团与ch3-si(ch)3的羟基完成缩合反应。5.根据权利要求4所述的低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，其特征在于，玻纤表面残留的羟基能够在s4固化加热步骤中发生缩合，用来促进玻璃纤维表面布满疏水亲油性能的-ch3基团。6.根据权利要求1所述的低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，其特征在于，s1步骤中的玻璃纤维原料选择玻璃纤维直径为6-8um，长度为6-12mm经过处理的水拉丝，并加入一定比例的0.5-3um的超细纤维玻璃棉。7.根据权利要求6所述的低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，其特征在于，将所述超细纤维玻璃棉和玻璃纤维水拉丝按(50～90)：(9～40)的重量比疏解分散在水中，并调节体系ph至2～4，得到浓度为0.5～1.0wt％的悬浮液经湿法薄毡生产线脱水至体系含水率为60～80％的玻璃纤维毡基体。8.根据权利要求1所述的低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，其特征在于，所述s5步骤中，采用凝胶法施胶工序段对玻璃纤维毡基体进行再次浸润处理，甲基三乙氧基硅烷的水解溶液以浸润的方式对玻璃纤维毡基体，再次进行处理时玻纤表面布满疏水亲油的-ch3基团与ch3-si(ch)3之间发生缩合反应形成表面带甲基与羟基的纳米sio2粒子，纳米sio2粒子中的羟基与玻璃纤维毡表面的羟基加热烘干后进行缩合，能够通过化学键合作用沉积在玻璃纤维毡表面形成纳米凸起结构。技术总结本发明涉及玻璃纤维毡制造技术领域，具体涉及一种低克重高湿强玻璃纤维毡的制造工艺，包括将经过分散和混合的玻璃纤维均匀地喷洒在成型机上，然后采用具有多个滚筒的成型机，对粘合后的玻璃纤维进行振动和压实操作，得到初步成型的玻璃纤维层等步骤。相较于现有技术，本申请利用湿法薄毡生产把该纤维与其他超细纤维、用于起粘合作用聚乙烯醇纤维进行疏解制成玻璃纤维过滤毡。在该生产过程的施胶工序段再次进行缩合反应从而制成多组份玻璃纤维复合油水分离毡。通过对该产品的检测，乳化水的分离效率可以达到96%，重复性分离效率基本保持在95%以上，在乳化水分离领域有优良的应用前景。技术研发人员：杨鹏威,贾革文,张永超受保护的技术使用者：江苏长海复合材料股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/16