均匀成网的气流成网工艺及其纤维复合层的制作

本发明涉及气流成网领域，尤其涉及一种均匀成网的气流成网工艺及其纤维复合层。背景技术：1、气流成网，利用气流使经过梳理的纤维脱离梳理部件而形成纤网的工艺。基本方法是将梳理后的纤维在梳理部件离心力作用下,再用气流将纤维剥下(吹、吸或吹吸并用),使分散的单纤维经一风道,因气流扩散、降速,逐渐沉淀在带小孔的滚筒或网帘上形成纤网。特点是纤网中纤维呈随机排列,纤网各方向的力学性能较为接近,纤网的厚薄调节方便,省略铺网工序。可加工原料种类多,包括很多梳理机上不适纺的原料如短绒、金属纤维、玻璃纤维、鸭毛、鹅毛、木纤维、秸秆等。2、但是，在毛毡或者垫子中，纤维组分是复杂的，一般会有棉、麻、化纤、牛毛、羊毛、马尾毛等，这些材料的克重是不一样的，在使用气流成网工艺时，由于轻重不同，在后续的输送过程中，很容易出现分布不均匀的现象，导致产品出现分层，最终导致残次品的出现。技术实现思路1、为解决上述技术问题，本发明提供了一种均匀成网的气流成网工艺及其纤维复合层。2、本发明的技术方案是：均匀成网的气流成网工艺，包括：3、前处理单元，所述前处理单元对原材料进行清洗、烘干、配料；4、上料单元，所述上料单元将配料后的原材料输送至棉箱；5、开松单元，所述开松单元将棉箱内的原材料进行再次开松；6、成网单元，所述成网单元将开松后的材料进行气流成网；7、后处理单元，所述后处理单元将成网后的产品进行热压、裁切、包装后处理；8、所述成网单元包括：循环输送帘，所述循环输送帘包括依次连续且呈闭合设置的第一斜部、第二输送部、第三回收部，且第一斜部自下而上倾斜设置，第二输送部位于第三回收部上方；在第一斜部与第二输送部、第二输送部与第三回收部、第三回收部与第一斜部的转角处分别设置一个循环输送辊；吹风组件设置在循环输送帘外侧且吹风组件的出风口朝向第一斜部，抽风组件的吸风口位于循环输送帘内。9、进一步的，所述原材料包括：动物毛、植物纤维、低熔点纤维、化纤。10、进一步的，所述动物毛包括：马尾毛、羊毛、驼绒毛、兔毛、牛毛中的至少一种。11、进一步的，所述植物纤维包括：芦苇、稻草、棉、麻、竹中的至少一种。12、进一步的，所述低熔点纤维为双组份低熔点复合纤维，包括双组份皮芯纤维或双组份并列纤维，另一组分的熔点高于低熔点纤维。若为双组分皮芯纤维一般外层的熔点较低。13、进一步的，所述化纤为涤纶、腈纶、锦纶、丙纶、维纶、氨纶中的至少一种。14、进一步的，所述原材料包括：30-70份的马尾毛，8-40份的低熔点纤维，10-60份的涤纶纤维。按重量份数计算。且使用混合单元或混合机进行混料。15、进一步的，一种纤维复合层，所述纤维复合层由气流成网工艺制得，且所述纤维复合层的厚度在1-10厘米，克重为每平方米200-2000克。16、进一步的，前处理单元对原料的清洗包括去杂质、除异味等。17、进一步的，前处理单元对原料的烘干为热风烘干。18、进一步的，所述后处理单元包括：热定型模块，在热定型模块的下方设置后处理输送带。将低熔点纤维融化，继而保证产品最终的成型质量。19、进一步的，所述热定型模块包括：热风子模块、热压子模块中的任一种。一般来说，通过热压辊或热压板配合进行热压即可。20、进一步的，所述热定型模块的加热温度高于低熔点纤维的熔点，低于高熔点纤维的熔点。21、进一步的，所述上料单元包括：上料风机，所述上料风机将配比好的原料通过上料风道输送至棉箱。22、进一步的，所述棉箱为直立设置。23、进一步的，所述开松单元包括：开松箱体，在所述开松箱体内旋转设置开松辊，所述开松辊与开松箱体的内壁之间组成开松通道，所述开松通道的进棉口与棉箱连通，所述开松通道的出棉口朝向第一斜部。即材料在开松单元进行开松之后，再通过成网单元进行气流成网。24、进一步的，所述开松单元位于成网单元的上方，且在开松单元的出棉口和成网单元之间设置金属板，所述金属板的一侧为吹风组件，所述金属板另一侧与第一斜部配合设置。保证产品在金属板的上方通过气流吹动并在第一斜部进行堆积。25、进一步的，所述开松辊的表面设置开松刺。更保证了开松效果。26、进一步的，在所述开松通道内还设置至少一个剥毛辊。27、进一步的，在所述开松通道内还设置至少一个工作辊。28、一般来说，剥毛辊和工作辊一一对应成组设置。29、进一步的，所述开松通道呈弧形设置，且弧形的角度大于180度。保证材料进行充分的开松，为气流成网的均匀性提供了保证。30、进一步的，在所述开松通道的出棉口处的开松箱体上固定设置剥离片，所述剥离片沿开松辊轴向平行设置，所述剥离片靠近开松辊并将开松后的材料从开松辊上分离。保证开松后材料进入成网部分。31、进一步的，所述剥离片为剥离刀片，且刀刃朝向出棉口。保证分离的彻底。32、进一步的，所述循环输送帘的输送方向为第一斜部、第二输送部、第三回收部、第一斜部。整体呈闭合且连续设置，而且至少一个循环输送辊使用电机进行驱动，其他辊使用同步带联动即可。33、进一步的，第一斜部的倾斜角度为10-60度。最佳角度30-45度之间。34、进一步的，第二输送部呈水平设置，且第二输送部位于第三回收部上方。35、进一步的，第三回收部内设置至少一个使第三回收部向外扩张的扩张输送辊。将循环输送帘设置为四边形或五边形或多边形，使得内部空间变大，方便抽风组件的设置。36、进一步的，在所述循环输送帘的外侧还设置有至少一个张紧辊。张紧辊的设置，使得循环输送帘在输送过程中保持张紧状态。37、进一步的，所述吹风组件包括：38、设置在机架上的风机；39、与风机通过进风管道连通的出风通道，所述出风通道沿循环输送帘的宽度方向均匀分布。出风通道的端部为出风口。40、进一步的，所述出风通道的端部为出风口，且所述出风口的出风方向与第一斜部呈垂直设置。41、进一步的，一个进风管道上连通至少两个所述出风通道，且出风通道呈弯曲设置。一般来说呈弧形设置，能保证出风的均匀。42、进一步的，所述吹风组件呈镜像对称分布两组。即保证了沿循环输送帘宽度方向进行稳定的气流成网。43、进一步的，所述风机的出风端设置均匀风道，所述均匀风道包括：44、进风段，所述进风段与风机的出风端连通；45、混合段，所述混合段与进风段连通，且在所述混合段内固定设置混合辊，所述混合辊设置至少两层，且相邻两层之间混合辊交叉错位设置；和46、出风段，所述出风段与混合段连通，所述出风段呈弧形缩径设置，在所述出风段的出风口处偏心设置调节辊，且所述调节辊遮挡出风口。47、进一步的，所述进风段包括回风部，风机的风进入回风部后再进入混合段。48、进一步的，所述进风段长度为50，高度为30；所述混合段的长度为17。此处的数据仅为比例示意。回风部的长度为33。49、进一步的，所述出风段缩径后距离为5。即可以认为17缩径至5，风道变小了。当风机的风压为310时，缩径后的风压达到550-560，能有效的增压，且风力是稳定输出，而且辊的轴向测试时，每个位置的风力是均匀的。50、进一步的，所述出风段的出风口呈水平设置，且其距离为5，在出风口的下侧设置偏心辊，且偏心辊的上侧与出风口上侧之间的距离为2-5。51、进一步的，所述偏心辊的直径为3。52、进一步的，所述混合辊设置三层，且自下而上分别第一层、第二层和第三层，所述第一层设置两个混合辊，所述第二层设置三个混合辊，所述第三层设置两个混合辊，且相邻两层之间错位交叉设置。53、进一步的，所述混合辊的直径为3，第二层设置的三个混合辊之间的间距为2，且两侧与混合段内壁的间距为2，第一层与第三层均设置两个混合辊，且相邻两层之间混合辊圆心之间的竖直高度差为3.5。此处的距离仅为示意，不代表具体的长度，一般来说，当购买混合辊后，其直径是已知的，可以根据其实际长度进行换算即可。54、进一步的，所述偏心辊通过偏心驱动电机驱动。一般来说通过伺服电机设置即可。55、进一步的，所述抽风组件包括：设置在机架上的抽吸机；与抽吸机通过抽风管道连通的吸风通道。56、进一步的，在第二输送部的上侧还旋转设置尘笼，所述尘笼压紧第二输送部上的产品。57、进一步的，在所述尘笼的外侧还设置罩壳，在所述罩壳上设置负压通道。即从产品的上层对产品进行负压处理，保证产品内部空气的及时排除，尘笼的外径与罩壳的内壁配合设置。58、进一步的，所述负压通道设置至少两个且沿循环输送帘的宽度方向设置，且负压通道呈弧形设置。59、进一步的，在所述第二输送部的下侧还旋转设置支撑辊，且所述支撑辊位于尘笼下方。即保证尘笼对气流成网产品的处理，排除内部空气，保证成型质量和效果。60、本发明的有益技术效果是：通过设置均匀成网的气流成网工艺保证了不同密度的材料在混合成网时，能均匀的分布，使用气流成网保证了形成纤维复合层的均匀和稳定。61、本发明的纤维复合层，与传统的针刺工艺不同，针刺工艺成本高，但是传统的气流成网，无法解决不同密度纤维的分层问题，特别是较重的动物毛分层问题，本技术设计的气流成网工艺能有效的解决此问题，降低加工成本的同时，也提高了纤维复合层的质量。