一种多纤维一浴法同色染色工艺的制作方法

本发明涉及多纤维染色，具体涉及一种多纤维一浴法同色染色工艺。背景技术：1、亚麻纤维素有“纤维皇后”之美称，亚麻面料穿着舒适、柔软、吸湿排汗，是衬衫面料中的贵族，但存在极易折皱、手感偏硬、刺痒感明显等缺点，难以满足消费者的需求。由此看来：单一纤维原料制作的服装优缺点分明，难以具备完美的服用性能，须采用多元纤维混纺或交织等加工技术实现优势互补，达到最佳服用功效。如棉/麻/黏胶/锦纶混纺面料，集各纤维的优点于一体，手感柔软，穿着舒适，具有良好的吸湿透气性和高强耐磨性。但麻纤维与其它纤维的混纺多纤维染色时，纤维间很容易产生色差，染色后多纤维的同色性差，色牢度差，上染率和固色率低。同时，传统染色工艺操作复杂，耗时长，能耗大，易对环境产生不利影响。因此，缩短麻纤维与其它纤维混纺面料的染色工艺，改善其混纺面料的染色同色性，对于印染工作者来说十分重要。2、从原理上来讲，可以使用同一活性染料染纤维素/锦纶类多纤维，麻、棉、黏胶纤维均属于纤维素纤维，在碱性条件下可与活性染料发生固色反应，以共价键的形式结合；锦纶纤维常用酸性染料染色，而活性染料的母体结构与酸性染料相似，可当作酸性染料上染锦纶纤维。3、然而由于活性染料与纤维素纤维及锦纶纤维的作用力会有所不同，可能会造成同一活性染料染色后，棉、麻、粘胶、锦纶四种纤维间色光上存在一些色差，尤其对于组成不同的多纤维染色时同色性差的表现更明显。技术实现思路1、本发明的目的是为了克服现有技术存在的组成不同的多纤维染色时同色性差的缺陷，提供一种多纤维一浴法同色染色工艺，其针对特定组成的多纤维，配合合适的染料结构，调整染色工艺条件，能够减小各类纤维间的色差，获得较好的同色性。2、为了实现上述目的，本发明提供一种多纤维一浴法同色染色工艺，包括如下步骤：3、s1.前处理：采用含精炼剂、碱剂、漂白剂的前处理溶液，对多纤维进行前处理；4、s2.一浴法染色：5、s21.在染缸内置活性染液、前处理后的多纤维，以2-8℃/min的速率升温至第一温度，加入促染剂混合，保温5-12 min；其中，活性染液与多纤维的质量比为2% -4%，浴比为1:（30-50），促染剂为氯化钠或无水硫酸钠；6、s22.再加入无水碳酸钠固色25-45 min；7、s23.然后以2-8℃/min的速率升温至第二温度，加入醋酸调节染浴ph，保温30-50min；8、s3.染色后处理：包括依次进行皂洗、水洗；9、其中，在多纤维由棉：麻：粘胶：锦纶质量比=1:（0-2）:1:1组成时，s2中，控制第一温度为60-65℃，醋酸调节染浴ph为4.0-5.0；且并在采用活性染料红形成活性染液时，特别控制促染剂的用量在40-44 g/l，无水碳酸钠用量在5-8 g/l，第二温度为86-90℃；并在采用活性染料翠蓝形成活性染液时，特别控制促染剂的用量在45-50 g/l，无水碳酸钠用量在9-10 g/l，第二温度为80-85℃；10、在多纤维由棉：麻：粘胶：锦纶质量比=1:1:（0-1）:1组成时，s2中，采用活性染料黄形成活性染液，控制促染剂的用量在51-60 g/l，第一温度为66-70℃，无水碳酸钠用量在11-12g/l，第二温度为91-95℃，醋酸调节染浴ph为5.1-6.0。其中促染剂、碳酸钠等的用量均是基于染缸内的溶液体积来换算定量的。11、本发明促染剂为氯化钠或无水硫酸钠，其作用是促进染料吸附到纤维表面，从而调节活性染料在纤维素纤维上的上染速率和上染率；无水碳酸钠的作用是使活性染料与纤维素纤维发生固色反应，固着在纤维上；在染浴中加入醋酸时为了调节染浴ph，达到锦纶纤维的染色条件，使活性染料以酸性染料的形式上染锦纶纤维；其配合本技术的针对特定组成的多纤维匹配适宜染料以及特定工艺参数，能够在促进上染率和固色性能的同时，利于提高多纤维之间的同色性，同时防止产生色花。12、在一些优选实施方式中，在多纤维由棉：麻：粘胶：锦纶质量比=1:（0.1-0.8）:1:1组成时，s2中，控制第一温度为60-65℃，醋酸调节染浴ph为4.0-5.0；且并在采用活性染料红形成活性染液时，特别控制促染剂的用量在40-44 g/l，无水碳酸钠用量在5-8 g/l，第二温度为86-90℃；并在采用活性染料翠蓝形成活性染液时，特别控制促染剂的用量在45-50g/l，无水碳酸钠用量在9-10 g/l，第二温度为80-85℃；13、在多纤维由棉：麻：粘胶：锦纶质量比=1:1:（0.2-0.6）:1组成时，s2中，采用活性染料黄形成活性染液，控制促染剂的用量在51-60 g/l，第一温度为66-70℃，无水碳酸钠用量在11-12g/l，第二温度为91-95℃，醋酸调节染浴ph为5.1-6.0。本发明针对配比不同的四种纤维，特别调控染料和工艺处理关键参数，利于进一步减小各类纤维间的色差，获得较好的同色性。14、在一些优选实施方式中，针对多纤维由棉：麻：粘胶：锦纶质量比=1:（0-2）:1:1、优选1:（0.1-0.8）:1:1组成，15、在采用活性染料红形成活性染液时，s21中保温时间为5-8 min，s22中固色时间为30-35min，s23中保温时间为35-40 min；16、采用活性染料翠蓝形成活性染液时，s21中保温时间为9-10 min，s22中固色时间为25-29min，s23中保温时间为30-34 min。17、在一些优选实施方式中，针对多纤维由棉：麻：粘胶：锦纶质量比=1:1:（0-1）:1、优选1:1:（0.2-0.6）:1组成时，s2中，采用活性染料黄形成活性染液，s21中保温时间为8-12min，s22中固色时间为40-45min，s23中保温时间为45-50 min。18、本发明的上述优选方案中，针对不同结构的活性染料，进行了不同步骤下配合各自适宜处理时间的调控，调整染料对不同纤维的上染量，更利于取得较好的同色性。19、本发明中各染料均可以通过商购获得，例如活性染料黄例如可以为活性染料黄3re等。20、在一些优选实施方式中，s1中，前处理的条件包括：前处理温度为90-95℃，前处理时间为30-40min；前处理溶液中精炼剂浓度为5-10 g/l，漂白剂浓度为5-10 g/l，碱剂浓度为5-8 g/l。采用本技术适宜的前处理工艺，除去纤维上的浆料、油污等杂质，提高织物的白度，更利于各种染料上染到麻、棉、黏胶、锦纶纤维上。21、精炼剂为市售的精炼剂，在此不再赘述。22、在一些优选实施方式中，s1中，漂白剂为双氧水，碱剂为naoh。23、在一些优选实施方式中，s1还包括：在前处理后，还进行水洗、烘干。24、在一些优选实施方式中s2中，促染剂分2-3次加入，相邻两次加入的间隔时间为3-5 min，更利于促进染料均匀的吸附到纤维表面，进一步有效防止染色不匀。25、在一些优选实施方式中，s3中，皂洗采用的皂洗液：浴比为1:30-40，皂洗剂在皂洗液中的浓度为0.5-2 g/l，皂洗液的ph为7-8，避免已与纤维形成共价键的活性染料发生水解，有利于提高织物的色牢度。26、在一些优选实施方式中，s3中，皂洗的条件包括：在80-95℃下皂煮10-20 min，水洗的条件包括：室温下水洗5-10 min。采用适宜的皂洗和水洗条件，更利于洗掉浮色即未固着在纤维上的染料，保证织物的皂洗牢度。27、在一些优选实施方式中，s3中还包括：在水洗之后在60-70℃下进行烘干5-10min。28、与现有技术相比，本发明提供的上述方案，尤其是针对不同配比的多纤维，配合适宜的染料以及特定的染色工艺，构成不同纤维的适宜染色条件，针对特定组成的多纤维，配合合适的染料结构，调整染色工艺条件，能够减小各类纤维间的色差，获得较好的同色性；从而实现活性染料对多纤维的一浴法染色工艺，同时兼顾染色同色性好的优势，上染率和固色率高，色牢度好。而且本发明的染色工艺，提高了活性染料的利用率，改善了棉纤维与其它纤维混纺面料的染色同色性。29、本发明的工艺操作简单，大大缩短了染整流程，减少了更换液体的时间，提高了生产效率。本发明的短流程染色工艺，省水、省电、省汽、省时，符合环保理念，有利于减少碳排放，真正助力于印染行业绿色生产。